主要优点：
连续高效，产能巨大：作为连续式生产设备，其产能远高于批次操作的造粒方式（如捏合造粒、摇摆造粒），特别适合大规模工业化生产，单线处理能力可达每小时数吨至数十吨。
产品质量优异：
纯度高：物料仅接触不锈钢带，无其他介质污染，避免了因加入添加剂或溶剂带来的杂质。
颗粒特性好：产品通常为规则、致密、流动性好的片状或颗粒，堆积密度高，包装运输方便，下游使用性能稳定（如溶解速度可控）。
无粉尘：相对于喷浆造粒或部分粉碎工艺，其产生的工艺粉尘较少，工作环境更清洁。
能耗相对较低：主要能耗在于冷却和破碎。相比于需要蒸发大量水分的干燥造粒（如喷雾干燥）或需要高能耗保持真空的工艺，其仅需移走熔融液的显热和固化潜热，且冷却水可循环利用，综合能耗具有优势。
环保与安全：全封闭系统可有效收集和处理可能产生的微量烟气或挥发物。无溶剂使用，避免了溶剂回收或排放问题。处理高温熔体时，安全防护措施完备。
工艺适应性强：通过调整钢带速度、冷却强度、布料厚度和破碎参数，可以在一定范围内灵活调整产品的厚度、硬度和粒径分布，以适应不同客户需求。
局限性：
对物料性质有严格要求：物料必须在某一温度区间内具有良好的熔融流动性，并且在冷却后能顺利固化且具备一定的脆性或韧性以利于剥离和破碎。对于过粘、固化温度区间过窄、过度坚韧或过于柔软的物料，可能不适用或需要特殊处理。
设备投资和维护成本高：钢带本身是昂贵的高精度部件，其传动、纠偏、冷却系统复杂，整机一次性投资较大。钢带的定期维护、防止刮伤和腐蚀，以及纠偏、张紧系统的精密维护，都需要专业知识和成本。
产品形状相对单一：虽然可得到片状或破碎后的近似多面体颗粒，但无法直接生产出标准的球形颗粒（如流化床造粒或转鼓造粒所能生产的球形颗粒）。对于要求高球形度的应用（如某些催化剂载体），此工艺不适用。
更换产品时的清洗工作量：更换不同颜色或种类的物料时，需要对布料系统、钢带（尤其是其侧面挡板区域）和破碎系统进行彻底清理，以防止交叉污染。这可能需要一定的停机时间。
对进料稳定性要求高：要求上游提供的熔融液在温度、流量和组成上保持稳定，波动会影响布料均匀性和最终产品质量。
