一条完整的留香珠生产线并非单台设备能够独立完成，而是由多个功能单元串联组成的精密系统。典型的工艺流程可概括为“配料预混→捏合造粒→流化干燥→整粒筛分→精油喷涂→冷却包装”六大核心工序，每一环节都对最终产品的留香强度和颗粒质量起着关键作用。

第一工序：配料预混。粉状载体（如硫酸钠、轻质碳酸钙、变性淀粉）和固态辅料（如PEG粉末、色素）按照配方比例，通过自动称量配料系统投入高速预混机中，进行干粉预混合，确保所有组分分布均匀。此阶段要求混合均匀度CV值小于5%，否则后续造粒会出现组分偏析。

第二工序：捏合造粒。预混好的粉料通过真空吸送或螺旋输送进入造粒主机（通常为高速混合制粒机或旋转造粒机）。在此，粘合剂溶液（通常是水或水-醇混合物）逐步加入，同时搅拌桨和侧置高速切割刀共同作用，使物料在“湿捏合”状态下迅速形成疏松的软材，并进一步聚合成粒径在0.5~2.0 mm的湿颗粒。此时，部分香精可随粘合剂一同雾化加入，但主香精通常留待后段加入以减少热损失。

第三工序：流化干燥。湿颗粒立即进入流化床干燥机，在低温除湿热风（通常40~60℃）的作用下，将颗粒含水率从约15%~20%迅速降至2%以下。干燥过程必须温和快速，防止颗粒表面结壳过厚而锁住内部水分，导致后续储存霉变。

第四工序：整粒筛分。干燥后的颗粒经整粒机打散团聚体，并通过振动筛分级，截留目标粒径范围（通常为1.0~2.5 mm）的合格颗粒，过细的粉末和过大的颗粒返回前段重新处理。

第五工序：精油喷涂（外包衣）。这是留香珠“留香”的核心增值工序。合格颗粒在专用喷涂滚筒或流化床喷涂机中，通过多点精细雾化喷嘴，将高浓度香精和定香剂（如邻苯二甲酸二乙酯）以特定比例均匀喷涂在颗粒表面，同时补喷少量防结块剂。

第六工序：冷却与包装。喷涂后的颗粒表面湿润，需经过冷却振动流化床降温至室温，使表面包衣层固化，然后进入自动包装线进行充氮或抽真空密封包装。整个流程需在洁净车间内完成，环境温度和湿度分别控制在25℃和45%以下，以保证香精质量的长期稳定。