热切和冷切的分界点在于物料被切割时所处的状态。热切是在熔体刚刚挤出模头、尚未完全凝固时进行切割；冷切则是待熔体完全冷却固化后，再对其进行切割。

一、热切造粒原理

熔融树脂通过挤出机或熔体泵，从带有多个小孔的模板中挤出成条状或柱状。在模板出口处，紧贴模面的旋转切刀以极高的速度（数百至数千转/分）将挤出的熔体直接切断，形成熔融颗粒。这些颗粒随即被冷却介质（水或空气）带走并迅速凝固。常见的热切方式包括：水下热切（颗粒进入水中冷却）、水环热切（颗粒落入旋转水环）、风冷热切（用冷空气吹送冷却）。

优点： ① 颗粒形状规则，多为圆柱或扁球状，外观好；② 无需牵引和冷却导辊，设备紧凑；③ 适合高产量连续生产；④ 更换产品时清洗方便。缺点： ① 对模头温度均匀性要求高，否则会出现拉丝或粘刀；② 切刀磨损较快，需定期更换；③ 水下热切需配套脱水干燥系统，投资较高。

二、冷切造粒原理

熔体先通过挤出机或造粒机头，形成连续的料条（圆形或带状），经过冷却水槽或冷却钢带使其完全凝固，然后用牵引机将硬料条送入切粒机，通过旋转滚刀将其切成固定长度的颗粒。常见于塑料拉条造粒机。

优点： ① 设备结构简单，投资较低；② 适合对水不敏感的树脂；③ 颗粒长度精确可控。缺点： ① 需要较大的冷却水槽和牵引、切粒空间；② 料条易断或粘连，影响连续运行；③ 不适合高粘性或弹性体树脂（料条难以支撑）；④ 生产速度相对较低。

三、应用选择

• 热切适用于：聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯、聚酯、聚酰胺、TPU、EVA等热塑性塑料及热熔胶。尤其是水下热切，适合高粘度物料。

• 冷切适用于：大多数通用塑料（但需考虑产量），以及一些对剪切敏感或热稳定性差的树脂（如PVC硬质粒料）。另外，在实验级或小批量生产中，冷切拉条造粒成本更低。