堵塞的主要原因包括：①熔体温度过低——物料在造粒头内部或孔壁处冷却至凝固点以下，粘度急剧升高，流动阻力增大直至完全堵死。原因可能是伴热蒸汽压力不足、夹套内冷凝水积聚未排出、或环境温度过低导致散热加剧。②熔体中含有杂质或凝胶颗粒——未经过滤的物料中夹带的机械杂质（铁锈、碳化物、填料颗粒）或反应残留的交联凝胶团，卡在孔径较小的出料孔中难以排出。③停机后再启动时造粒头未预热——残余物料在孔内凝固，强行进料造成堵塞。④孔壁结焦碳化——物料在高温下长时间滞留导致降解碳化，碳化物附壁使有效孔径减小。

处理方法：发生堵塞时，首先立即停止进料泵，但保持钢带运行和冷却系统正常工作，防止已滴落的物料堆积。然后根据堵塞程度选择处理方式——①轻度堵塞（少数孔不通）：用专用通针（比孔径小0.1～0.2 mm的不锈钢针）从造粒头外部逐一捅开堵塞孔，同时可暂时提高伴热温度5～10℃并加大蒸汽吹扫，利用熔体自身压力将残渣冲出。②严重堵塞（超过30%的孔不通）：需整体拆下造粒头进行离线清理。将造粒头浸泡在加热的清洗溶剂（根据物料溶解度选择芳烃、碱液或专用清洗剂）中，配合超声波清洗或高压水射流清除孔内固化物；对于碳化严重的孔道，需用细钻头手工扩孔或返回机械加工车间整体更换造粒头筒体。

预防措施：①在进料管路上安装双联过滤器（一用一备），过滤精度100～200目，定期切换清洗。②保证伴热蒸汽压力和温度稳定，在造粒头本体上安装多点热电偶监测温度分布。③建立定期清孔制度，每班检查出料状态，每周用通针疏通一次。④计划停机前应先切断进料并用热空气或热油吹扫造粒头内残余物料，再缓慢降温。⑤备用造粒头提前预热至工艺温度，实现快速切换，减少停机损失。